品質抽樣辦法
1．總則
1．1制定目的
為節省檢驗成本，有效管制原物料、產成品之品質，特制定本辦法。
1．2適用范圍
本公司品管單位執行各種抽樣檢驗作業，悉依本辦法執行。
1．3權責單位
（1）品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。
2．作業規定
2．1抽樣計劃
本公司品質檢驗之抽樣計劃采用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。
2．2檢驗原則
（1）本公司品質檢驗之抽樣計劃采用特別規定，均使用單次正常檢驗方式。
（2）檢驗方式如需調整，應由品管部主管（含）以上之人員批準方可變更。
2．3檢驗方式轉換說明
2．3．1轉換核準程序
（1）由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部主管（含）以上人員批準。
（2）由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部主管（含）以上人員批準。
（3）由品管部主管（含）以上人員指示對某些檢驗采用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。
2．3．2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批（不包括兩次交驗復檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。
2．3．3由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件
在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方式。
2．3．4由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。
2．3．5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件
在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。
2．4全數檢驗時機
有下列情形時，經品管部經理（含）以上人員核準，應采用全數檢驗：
（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。
（2）有安全上缺陷或隱患之品質問題時。
（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。
（4）品質極不穩定的。
（5）其他狀況有必要實施全數檢驗時。
進料檢驗規定
1．總則
1．1制定目的
本公司為管制采購物料、委外加工物料品質，使其符合設計規格及允收品質水準，特制定本規定。
1．2適用范圍
凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規定。
1．3權責單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責規定制定、修改、廢止之核準。
2．檢驗規定
2．1抽樣計劃
依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
3．2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性
2．2．1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
2．2．2特殊特性
符合下列條件之一者，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小者。
（4）破壞性之試驗。
2．3檢驗水準
（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2．4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2．5允收水準（AQL）
2．5．1AQL定義
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質不良比率的上限，也稱為允許接收品質水準，簡稱允收水準。
2．5．2允收水準
本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
進料允收水準應嚴于或等同于客戶對成品的允收水準，因此，如客房戶對成品的允收水準嚴于上述標準時，應以客戶標準為依據。
2．6檢驗依據
2．6．1電氣零件
依據下列一項或多項：
（1）零件規格書。
（2）零件確認報告書。
（3）有關檢驗規范。
（4）國際、國家標準。
（5）比照認可樣品。
2．6．2外觀、結構及包裝材料
依據下列一項或多項：
（1）技術圖紙。
（2）零件確認報告書。
（3）有關檢驗規范。
（4）國際、國家標準。
（5）比照認可樣品。
3．作業規定
3．1作業程序
（1）供應商交送物料，經倉管人員點收，核對物料、規格、數量相符后，予以簽收，再交料品管單位（IQC）驗收。
（2）品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于《進貨檢驗記錄表》。
（3）品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，并加注檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續。
（4）品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。
（5）品管主管核準之不合格（拒收）物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜，并在物料外包裝上，貼著不合格標簽并簽名。
（6）品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：
（A）供應商或采購人員認定判定有誤時。
（B） 該項物料生產急需使用時。
（C） 該項缺陷對后續加工、生產影響甚微時。
（D）其他特殊狀況時。
（7）品管部對供應商或采購之要求進行復核，可以作出如下判定：
（A）由品管單位重新抽檢。
（B）指定某單位執行全數檢驗予以篩選。
（C）放寬標準特準使用。
（D）經加工后使用。
（E）維持不合格判定。
（8）上款規定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產品辦理入庫，由品管部貼著標示并作后續跟蹤。
（9）供應商對判定不合格之物料，須于限期內，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。
（10）進料品管（IQC）應對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作為對供應商評鑒之考核依據。
3．2無法檢驗之物料
本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：
（1）由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。
（2）由本公司委托外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。
（3）視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。
3．3其他規定
（1）IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。
（2）IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應送采購部了解，必要時呈總經理或分管副總經理了解。
（3）本公司自制之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。
進料檢驗規定
1．總則
1．1制定目的
為加強品質管制，使產品于制造加工過程中的品質能得到有效的掌控，特制定本規定。
1．2適用范圍
本公司制造過程之品質管制，除另有規定外，悉依本規定執行。
1．3權現單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。
2．管制規定
2．1管制責任
2．2．1生技部
生技部對制程品質負有下列管制責任：
（1）制定合理的工藝流程、作業標準書。
（2）提供完整的技術資料、文件。
（3）維護、保養設備與工裝，確保正常動作。
（4）不定期對作業標準執行與設備使用進行核查。
（5）會同品管部處理品質異常問題。
2．1．2制造部
制造部對制程品質負有下列管制責任：
（1）作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規定與品質標準，即開展自檢工作。
（2）下工程（序）人員有責任對上工程（序）人員之作業品質進行查核、監督，即開展互檢工作。
（3）本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規定之檢驗規范實施全檢工件，確保產品的重要品質項目符合標準，并作不良記錄。
（4）制造部各級干部應隨時查核作業品質狀況，對異常進行及時排除或協助相關部門排除。
2．1．3品管部
品管部對制程品質有下列管制責任：
（1）派員（PQC）依規定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導，糾正作業動作，即實施制程巡檢。
（2）記錄、分析全檢站及巡檢所發現之不良品，采取必要之糾正或防范措施。
（3）及時發現顯在或潛在之品質異常，并追蹤處理結果。
2.1.4. PQC工作程序
制程品質管制人員，也稱PQC（Process Quality Control ），其工作程序規定如下：
（1）PQC人員應于下班前了解次日所負責之制造單位的生產計劃狀況，以提前準備相關資料。
（2）制造單位生產某一產品前，PQC人員應事先了解、查找以下相關資料：
（A）制造命令。
（B）產品用料明細表（BOM）
（C）檢驗用技術圖紙。
（D）檢驗規范、檢驗標準。
（E）工藝流程、作業標準。
（F）品質歷史檔案。
（G）其他相關文件。
（3）制造單位開始生產時，PQC人員應協助制造干部布線，主要協助如下工作：
（A）工藝流程查核。
（B）使用物料、工藝夾具查核。
（C）使用計量儀器點檢。
（D）作業人員品質標準指導。
（E）首件產品檢查。
（4）制造單位生產正常后，PQC人員應依規定定時作巡檢工作。巡檢時間規定如下：
（A）8：00。
（B）10：00。
（C）13：00。
（D）15：00。
（E）18：00（加班時）。
或依一定的批量（定量）進行檢驗。
（5）PQC巡檢發現不良，應及時分析不良原因，并對作業人員之不合理動作予以糾正。
（6）PQC對全檢站之不良應及時協同制造單位干部或專（兼）職修護人員進行處理，分析原因，并擬出對策。
（7）重大的品質異常，PQC未能處理時，應開具《制程異常通知書》，經其主管審核后，通知相關單位處理。
（8）重大品質異常未能及時排除，PQC有責任要求制造單位停線（機）處理，制止其繼續制造不良。
（9）PQC應及時將巡檢狀況記錄于《制程巡檢記錄表》，每日上交。
2．3制程不良把握
2．3．1不良區分
依不良品產生之來源區分如下：
（1）作業不良
（A）作業失誤。
（B）管理不當。
（C）設備問題。
（D）其他因作業原因所致之不良。
（2）物料原不良
（A）采購物料中原有不良混入。
（B）上工程之加工不良混入。
（C）其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。
（3）設計不良
因設計不良導致作業中出現之不良。
2．3．2不良率計算方式
（1）制程不良率
制程不良率 = （制程不良數 / 生產總數） ×100%
（2）物料不良率
物料不良率 =（物料不良數 / 物料投入總數 ）×100%
=物料原不良率 =（物料原不良數 / 物料投入總數）×100%
物料作業不良率 = （物料作業不良數 / 物料投入總數）×100%
（3）抽檢不良率（巡檢過程）
抽檢不良率 = （抽檢不良數 /總抽檢數）×100%
最終檢驗規定
1．總則
1．1制定目的
本公司為加強產品品質管制，確保各工程間品質穩定，特制定本規定。
1．2適用范圍
本公司產品加工過程中，各工程完工后之制品或成品需入庫時，適用本規定。
1．3權責單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。
2．檢驗規定
2．1抽樣計劃
依據（GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
2．2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性。
符合下列條件之一者，屬一般特性
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
2．2．2特殊特性
符合下列條件這一者，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小者。
（4）破壞性之試驗。
2．3檢驗水準
（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2．4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2．5允收水準（AQL）
本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準規定如下：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=0.65%。
（3）MI缺陷，AQL=1.5%。
2．6檢驗依據
依據下列一項或多項：
（1）技術文件。
（2）有關檢驗規范。
（3）國際、國家標準。
（4）行業標準或協會標準（如TUV、UL、CCEE等）。
（5）客戶要求。
（6）品質歷史檔案。
（7）比照樣品。
（8）其他技術、品質文件。
3．作業規定
3．1生產批送驗
（1）制造單位在制造加工中，每累積一定數量之制品（半成品、成品）時，應將其作為一個交驗批（如一棧板）送品管部IPQC檢驗。
（2）品管部FQC人員，依據抽樣規定進行抽樣檢驗，并填寫《FQC檢驗記錄》。
3．2接收入庫
（1）FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包裝之上貼“合格” 標簽，并簽名。
（2）制造單位物料人員填寫《產品送檢單》經品管人員簽名后，將合格物料送往相應拉組辦理交接手續。
3．3拒收重流
（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，填寫《不合格通知單》呈品管主管審核。
（2）經品管主管審核為不合格之制品，由FQC在其外包裝之上貼 “不合格” 標簽或“拒收”章，并簽名。
（3）《不合格通知單》一聯用FQC保存，作為復檢依據，一聯轉制造單位，安排制品重流（或者重檢）。
（4）不合格制品由制造單位根據不合格原因安排重流作業，進行挑選、加工、返修作業。
（5）重流完成后，制造單位重新交驗該批制品，FQC進行復檢。
（6）重新送驗時，制造單位應將重流數量、重流發現之不良數量、改善對策等填入《不合格通知單》，并將該單隨物料送檢。
3．4特采入庫
（1）IPQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管單位因下列情形可申請特采：
（A）缺陷輕微對品質特性防礙極小。
（B）下工程或出貨急需該批制品。
（C）經下工程簡單挑選或修復后可使用。
（D）其他特殊狀況。
（2）經品管部經理復核，可以維持不合格判定或改判特采（讓步接收）。
（3）特采后，制品依合格品流程入庫，但由IPQC在標簽上注明特采及特采原因。
（4）特采物料之后續處理方式：
（A）讓步接受予以使用。
（B）經挑選后使用。
（C）經加工修復后使用。
出貨檢驗規定
1．總則
1．1制定目的
為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩定，特制定本規定。
1．2適用范圍
凡本公司制造完成之產品，在出貨前之品質管制，悉依本規定執行。
1．3權責單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。
2．出貨檢驗規定
2．1成品入庫檢驗
成品入庫前，依《最終檢驗規定》采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。
2．2成品出貨檢驗
同一訂單（制造命令）之成品入庫完成后，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：
（1）由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。
（2）客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。
（3）上述兩種情形以外之產品，本公司視同（2）款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。
2．3客戶驗貨配合
（1）業務部提前聯絡客戶人員到本公司驗貨。
（2）品管部派員協助客戶作抽樣及檢驗工作。
（3）由客戶出示驗貨報告，品管部存檔并匯總。
2．4合格出貨
客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。
2．5拒收重流
（1）客戶或品管部出貨檢驗判定不合格（拒收）之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關部門。
（2）品管、生技、制造部聯合制定重流之對策，其中：
（A）品管部主導重流的對策。
（B）生技部主導重流的作業流程。
（C）制造部負責重流作業。
必要時，因重流時間較長，應同生管部作計劃調度安排。
（3）重流后，制造單位應視同其他成品，依交驗批逐批經FQC最終檢驗并入庫。
（4）待整個訂單批（制造命令批）重流并檢驗合格入庫后，再由客戶驗貨人員或品管部人員進行復驗。
（5）品管部負責追蹤后續生產之預防改善對策。
2．6特采出貨
（1）特采申請
下列情形，業務部、制造部可提出特采申請：
（A）產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。
（B）出貨時間緊迫。
（C）其他特殊狀況。
（2）特采批準
（A）客戶驗貨之訂單，應由客戶核準。
（B）由本公司驗貨之訂單，在品管部經理審核后，報總經理核準。
（3）特采出貨
視同合格品辦理出貨。
3．本公司驗貨規定
3．1抽樣計劃
依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
3．2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性。
3．2．1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
3．2．2特特性
符合下列條件之一，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小。
（4）破壞性之試驗。
3．3檢驗水準
（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
3．4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
3．5允收水準（AQL）
本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定如下：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.5%。
（3）MI缺陷，AQL=4.0%。
如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標準執行。如本公司允收水準嚴于客戶標準，可仍依本公司標準執行。
3．6檢驗依據
依據下列一項或多項：
（1）技術文件、設計資料。
（2）有關檢驗規范。
（3）國際、國家標準。
（4）行業或協會標準（如TUV、UL、CCEE等）。
（5）客戶要求。
（6）品質歷史檔案。
（7）比照樣品。
（8）其他技術、品質文件。
3．7檢驗項目
（1）環境試驗
依國家相關標準進行。
（2）震動試驗
依國家標相關準進行。
（3）壽命試驗
依設計要求進行。
（8）結構檢查
依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（9）外觀檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（10）包裝附件檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
產品表示與可追溯性控制
1．總則
1．1制定目的
為制定每批入庫之物料（原物料、半成品、成品）的標識，以利于制造、倉儲等作業辨識，并為品質責任追溯提供依據、特制定本規章。
1．2適用范圍
本公司各種原物料、半成品、成品之標識及追溯，均適用本規章。
1．3權責單位
（1）品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2．產品標識規定
2．1原物料之標識
（1）供應商提供之每批物料，其每一包裝容器外，應貼上供應商之產品標簽，內容應包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、生產日期等，必要時應標識供應商作業單位或人員，以及產品保質期等。
（2）原物料進廠后，倉庫點收人員提供物料待檢卡，由供應商送貨人員填寫后貼在該批物料包裝上。待檢卡內容應包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、交貨日期等。
（3）品管部IQC人依照進料檢驗規定對原物料進行檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上貼上“合格”（允收）、“不合格”（拒收）、“特采”（讓步接收）字樣標簽，并簽署供應商名稱、姓名、檢驗日期。
（4）合格或特采物料入庫后，至制造單位使用完之前，每一包裝容器標簽及整批物料之待檢卡均不可撕毀。
2．2半成品之標識
（1）制造部各單位在生產加工完成之半成品入庫前，應在其包裝容器外貼上標簽卡。標簽卡應填寫下列內容：物料名稱、編號、規格、數量、制造命令、客戶、制造班組（必要時填入作業人員姓名）、生產日期等。
（2）制造單位物料人員對每批半成品，送品管檢驗前，應貼上該批物料之待檢卡。待檢卡填寫下列內容：物料名稱、編號、規格、數量、制造命令、客戶、制造班組、生產日期等。
（3）品管部FQC人員依照最終檢驗規定予以檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上“合格”、“不合格”、“特采”字樣之印章，并簽署姓名、檢驗日期。
（4）合格或特采物料入庫后至后工程使用完這前，每一包裝容器之標簽及整批物料之待檢卡均不可能撕毀。
2．3成品之標識
（1）成品包裝之標識同半成品標識方法（標簽卡、待檢卡）。
（2）每一成品應根據國家（或產品銷售國）相關的產品質量法規的規定，標識生產日期、使用期限（保質期）、生產批號等內容。
3．產品追溯規定
3．1產品追溯方式
出現產品品質問題需追溯時，可以下列方式入手：
（1）產品之生產批號、日期。
（2）產品或物料之標簽卡、待檢卡。
（3）各種產品的檢驗記錄、檢驗報告。
（4）生產日報表及相關生產記錄。
（5）其他可追溯之方式。
3．2產品追溯體系
不合格品控制
1．總則
1．1制定目的
為防止不合格品被誤用，規范不合格品之標示、隔離、處理，特制定本規章。
1．2適用范圍
凡本公司從進料至成品的各環節中，產生之不合格品的管理，均適用本規章。
1．3權責單位
（1）品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2．管理規定
2．1不合格的種類
本規章所指之不合格品有兩種不同之狀況：
（2）因含有一定數量之不良品，導致抽樣缺陷超過AQL值，而被品管部（或客戶）判定不合格（拒收）的整批物料（原料、半成品、成品）。
2．2作業程序
2．2．1進料檢驗不合格品之控制
（1）品管部IQC人員在進料檢驗抽檢中，發現之不良品（CR、MA、MI）由IQC人員在該不良品之缺陷處貼上紅色箭頭標簽，標識不良缺陷。
（2）判定合格或特采之物料，IQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求供應商補足良品數，將不良品退供應商處理，并要求改善。
（3）判定交驗批整批不合格時（不良數超過AQL值），IQC人員對該批物料貼上“不合格”（拒收）之標示或加蓋“不合格”章。
（4）倉管人員將不合格批之物料移至指定之“不合格區”，以隔離“待檢區”及“合格區”之物料。
（5）判定不合格批之物料處理方式如下：
（A）退回廠商處理后再交驗。
（B）由相關人員申請，經權責人員審核予以特采，降低標準使用。
（C）特采，挑選使用。
（D）特采，修復加工后使用。
2．2．2制程中不合格品之控制
（1）作業人員在加工作中自檢（互檢）發現之不良品，應予以挑出，并放置于指定的標有“不良品”字樣的容器中。
（2）PQC針對作業人員挑出的不良品進行判定，確屬不良品且本工程無法修復者，在缺陷處貼上紅色箭頭標簽，由制造單位物料人員將不良品移至標有“不良品區”的區域。
（3）對本工程可以修復使用的不良品，由PQC要求制造單位修復加工后使用。
（4）對“不良品區”的不良品應每日集中處理一次，由PQC區分報廢品與不良退貨品，需報廢的不良品由制造單位報廢，應退回供料單位處理的由制造單位退料處理。
2．2．3最終檢驗不合格品之控制
（1）品管部FQC人員工在最終檢驗抽檢中，發現之不良，在缺陷處貼上紅色箭頭標簽。
（2）交驗批判定合格或特采時，FQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求送檢單位補足良品數，將不良品退送檢單位處理，并要求改善。
（3）交驗批判定不合格時，FQC人員對該批物料貼上不合格（拒收）之標識。
（4）送檢單位將不合格批物料退回處理，暫不能處理的置于“不合格”區，待進一步采取對策處理。
（5）判定不合格批之物料處理方式如下：
（A）由送檢單位安排重流后再交驗。
（B）由相關人員申請，經權責人員審核予以特采，降低標準使用。
（C）特采，由下工程挑選或修復后使用。
1．總則
1．1制定目的
為節省檢驗成本，有效管制原物料、產成品之品質，特制定本辦法。
1．2適用范圍
本公司品管單位執行各種抽樣檢驗作業，悉依本辦法執行。
1．3權責單位
（1）品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。
2．作業規定
2．1抽樣計劃
本公司品質檢驗之抽樣計劃采用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。
2．2檢驗原則
（1）本公司品質檢驗之抽樣計劃采用特別規定，均使用單次正常檢驗方式。
（2）檢驗方式如需調整，應由品管部主管（含）以上之人員批準方可變更。
2．3檢驗方式轉換說明
2．3．1轉換核準程序
（1）由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部主管（含）以上人員批準。
（2）由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部主管（含）以上人員批準。
（3）由品管部主管（含）以上人員指示對某些檢驗采用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。
2．3．2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批（不包括兩次交驗復檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。
2．3．3由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件
在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方式。
2．3．4由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。
2．3．5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件
在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。
2．4全數檢驗時機
有下列情形時，經品管部經理（含）以上人員核準，應采用全數檢驗：
（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。
（2）有安全上缺陷或隱患之品質問題時。
（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。
（4）品質極不穩定的。
（5）其他狀況有必要實施全數檢驗時。
進料檢驗規定
1．總則
1．1制定目的
本公司為管制采購物料、委外加工物料品質，使其符合設計規格及允收品質水準，特制定本規定。
1．2適用范圍
凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規定。
1．3權責單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責規定制定、修改、廢止之核準。
2．檢驗規定
2．1抽樣計劃
依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
3．2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性
2．2．1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
2．2．2特殊特性
符合下列條件之一者，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小者。
（4）破壞性之試驗。
2．3檢驗水準
（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2．4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2．5允收水準（AQL）
2．5．1AQL定義
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質不良比率的上限，也稱為允許接收品質水準，簡稱允收水準。
2．5．2允收水準
本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
進料允收水準應嚴于或等同于客戶對成品的允收水準，因此，如客房戶對成品的允收水準嚴于上述標準時，應以客戶標準為依據。
2．6檢驗依據
2．6．1電氣零件
依據下列一項或多項：
（1）零件規格書。
（2）零件確認報告書。
（3）有關檢驗規范。
（4）國際、國家標準。
（5）比照認可樣品。
2．6．2外觀、結構及包裝材料
依據下列一項或多項：
（1）技術圖紙。
（2）零件確認報告書。
（3）有關檢驗規范。
（4）國際、國家標準。
（5）比照認可樣品。
3．作業規定
3．1作業程序
（1）供應商交送物料，經倉管人員點收，核對物料、規格、數量相符后，予以簽收，再交料品管單位（IQC）驗收。
（2）品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于《進貨檢驗記錄表》。
（3）品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，并加注檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續。
（4）品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。
（5）品管主管核準之不合格（拒收）物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜，并在物料外包裝上，貼著不合格標簽并簽名。
（6）品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：
（A）供應商或采購人員認定判定有誤時。
（B） 該項物料生產急需使用時。
（C） 該項缺陷對后續加工、生產影響甚微時。
（D）其他特殊狀況時。
（7）品管部對供應商或采購之要求進行復核，可以作出如下判定：
（A）由品管單位重新抽檢。
（B）指定某單位執行全數檢驗予以篩選。
（C）放寬標準特準使用。
（D）經加工后使用。
（E）維持不合格判定。
（8）上款規定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產品辦理入庫，由品管部貼著標示并作后續跟蹤。
（9）供應商對判定不合格之物料，須于限期內，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。
（10）進料品管（IQC）應對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作為對供應商評鑒之考核依據。
3．2無法檢驗之物料
本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：
（1）由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。
（2）由本公司委托外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。
（3）視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。
3．3其他規定
（1）IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。
（2）IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應送采購部了解，必要時呈總經理或分管副總經理了解。
（3）本公司自制之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。
進料檢驗規定
1．總則
1．1制定目的
為加強品質管制，使產品于制造加工過程中的品質能得到有效的掌控，特制定本規定。
1．2適用范圍
本公司制造過程之品質管制，除另有規定外，悉依本規定執行。
1．3權現單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。
2．管制規定
2．1管制責任
2．2．1生技部
生技部對制程品質負有下列管制責任：
（1）制定合理的工藝流程、作業標準書。
（2）提供完整的技術資料、文件。
（3）維護、保養設備與工裝，確保正常動作。
（4）不定期對作業標準執行與設備使用進行核查。
（5）會同品管部處理品質異常問題。
2．1．2制造部
制造部對制程品質負有下列管制責任：
（1）作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規定與品質標準，即開展自檢工作。
（2）下工程（序）人員有責任對上工程（序）人員之作業品質進行查核、監督，即開展互檢工作。
（3）本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規定之檢驗規范實施全檢工件，確保產品的重要品質項目符合標準，并作不良記錄。
（4）制造部各級干部應隨時查核作業品質狀況，對異常進行及時排除或協助相關部門排除。
2．1．3品管部
品管部對制程品質有下列管制責任：
（1）派員（PQC）依規定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導，糾正作業動作，即實施制程巡檢。
（2）記錄、分析全檢站及巡檢所發現之不良品，采取必要之糾正或防范措施。
（3）及時發現顯在或潛在之品質異常，并追蹤處理結果。
2.1.4. PQC工作程序
制程品質管制人員，也稱PQC（Process Quality Control ），其工作程序規定如下：
（1）PQC人員應于下班前了解次日所負責之制造單位的生產計劃狀況，以提前準備相關資料。
（2）制造單位生產某一產品前，PQC人員應事先了解、查找以下相關資料：
（A）制造命令。
（B）產品用料明細表（BOM）
（C）檢驗用技術圖紙。
（D）檢驗規范、檢驗標準。
（E）工藝流程、作業標準。
（F）品質歷史檔案。
（G）其他相關文件。
（3）制造單位開始生產時，PQC人員應協助制造干部布線，主要協助如下工作：
（A）工藝流程查核。
（B）使用物料、工藝夾具查核。
（C）使用計量儀器點檢。
（D）作業人員品質標準指導。
（E）首件產品檢查。
（4）制造單位生產正常后，PQC人員應依規定定時作巡檢工作。巡檢時間規定如下：
（A）8：00。
（B）10：00。
（C）13：00。
（D）15：00。
（E）18：00（加班時）。
或依一定的批量（定量）進行檢驗。
（5）PQC巡檢發現不良，應及時分析不良原因，并對作業人員之不合理動作予以糾正。
（6）PQC對全檢站之不良應及時協同制造單位干部或專（兼）職修護人員進行處理，分析原因，并擬出對策。
（7）重大的品質異常，PQC未能處理時，應開具《制程異常通知書》，經其主管審核后，通知相關單位處理。
（8）重大品質異常未能及時排除，PQC有責任要求制造單位停線（機）處理，制止其繼續制造不良。
（9）PQC應及時將巡檢狀況記錄于《制程巡檢記錄表》，每日上交。
2．3制程不良把握
2．3．1不良區分
依不良品產生之來源區分如下：
（1）作業不良
（A）作業失誤。
（B）管理不當。
（C）設備問題。
（D）其他因作業原因所致之不良。
（2）物料原不良
（A）采購物料中原有不良混入。
（B）上工程之加工不良混入。
（C）其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。
（3）設計不良
因設計不良導致作業中出現之不良。
2．3．2不良率計算方式
（1）制程不良率
制程不良率 = （制程不良數 / 生產總數） ×100%
（2）物料不良率
物料不良率 =（物料不良數 / 物料投入總數 ）×100%
=物料原不良率 =（物料原不良數 / 物料投入總數）×100%
物料作業不良率 = （物料作業不良數 / 物料投入總數）×100%
（3）抽檢不良率（巡檢過程）
抽檢不良率 = （抽檢不良數 /總抽檢數）×100%
最終檢驗規定
1．總則
1．1制定目的
本公司為加強產品品質管制，確保各工程間品質穩定，特制定本規定。
1．2適用范圍
本公司產品加工過程中，各工程完工后之制品或成品需入庫時，適用本規定。
1．3權責單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。
2．檢驗規定
2．1抽樣計劃
依據（GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
2．2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性。
符合下列條件之一者，屬一般特性
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
2．2．2特殊特性
符合下列條件這一者，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小者。
（4）破壞性之試驗。
2．3檢驗水準
（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2．4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2．5允收水準（AQL）
本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準規定如下：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=0.65%。
（3）MI缺陷，AQL=1.5%。
2．6檢驗依據
依據下列一項或多項：
（1）技術文件。
（2）有關檢驗規范。
（3）國際、國家標準。
（4）行業標準或協會標準（如TUV、UL、CCEE等）。
（5）客戶要求。
（6）品質歷史檔案。
（7）比照樣品。
（8）其他技術、品質文件。
3．作業規定
3．1生產批送驗
（1）制造單位在制造加工中，每累積一定數量之制品（半成品、成品）時，應將其作為一個交驗批（如一棧板）送品管部IPQC檢驗。
（2）品管部FQC人員，依據抽樣規定進行抽樣檢驗，并填寫《FQC檢驗記錄》。
3．2接收入庫
（1）FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包裝之上貼“合格” 標簽，并簽名。
（2）制造單位物料人員填寫《產品送檢單》經品管人員簽名后，將合格物料送往相應拉組辦理交接手續。
3．3拒收重流
（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，填寫《不合格通知單》呈品管主管審核。
（2）經品管主管審核為不合格之制品，由FQC在其外包裝之上貼 “不合格” 標簽或“拒收”章，并簽名。
（3）《不合格通知單》一聯用FQC保存，作為復檢依據，一聯轉制造單位，安排制品重流（或者重檢）。
（4）不合格制品由制造單位根據不合格原因安排重流作業，進行挑選、加工、返修作業。
（5）重流完成后，制造單位重新交驗該批制品，FQC進行復檢。
（6）重新送驗時，制造單位應將重流數量、重流發現之不良數量、改善對策等填入《不合格通知單》，并將該單隨物料送檢。
3．4特采入庫
（1）IPQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管單位因下列情形可申請特采：
（A）缺陷輕微對品質特性防礙極小。
（B）下工程或出貨急需該批制品。
（C）經下工程簡單挑選或修復后可使用。
（D）其他特殊狀況。
（2）經品管部經理復核，可以維持不合格判定或改判特采（讓步接收）。
（3）特采后，制品依合格品流程入庫，但由IPQC在標簽上注明特采及特采原因。
（4）特采物料之后續處理方式：
（A）讓步接受予以使用。
（B）經挑選后使用。
（C）經加工修復后使用。
出貨檢驗規定
1．總則
1．1制定目的
為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩定，特制定本規定。
1．2適用范圍
凡本公司制造完成之產品，在出貨前之品質管制，悉依本規定執行。
1．3權責單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。
2．出貨檢驗規定
2．1成品入庫檢驗
成品入庫前，依《最終檢驗規定》采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。
2．2成品出貨檢驗
同一訂單（制造命令）之成品入庫完成后，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：
（1）由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。
（2）客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。
（3）上述兩種情形以外之產品，本公司視同（2）款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。
2．3客戶驗貨配合
（1）業務部提前聯絡客戶人員到本公司驗貨。
（2）品管部派員協助客戶作抽樣及檢驗工作。
（3）由客戶出示驗貨報告，品管部存檔并匯總。
2．4合格出貨
客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。
2．5拒收重流
（1）客戶或品管部出貨檢驗判定不合格（拒收）之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關部門。
（2）品管、生技、制造部聯合制定重流之對策，其中：
（A）品管部主導重流的對策。
（B）生技部主導重流的作業流程。
（C）制造部負責重流作業。
必要時，因重流時間較長，應同生管部作計劃調度安排。
（3）重流后，制造單位應視同其他成品，依交驗批逐批經FQC最終檢驗并入庫。
（4）待整個訂單批（制造命令批）重流并檢驗合格入庫后，再由客戶驗貨人員或品管部人員進行復驗。
（5）品管部負責追蹤后續生產之預防改善對策。
2．6特采出貨
（1）特采申請
下列情形，業務部、制造部可提出特采申請：
（A）產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。
（B）出貨時間緊迫。
（C）其他特殊狀況。
（2）特采批準
（A）客戶驗貨之訂單，應由客戶核準。
（B）由本公司驗貨之訂單，在品管部經理審核后，報總經理核準。
（3）特采出貨
視同合格品辦理出貨。
3．本公司驗貨規定
3．1抽樣計劃
依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
3．2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性。
3．2．1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
3．2．2特特性
符合下列條件之一，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小。
（4）破壞性之試驗。
3．3檢驗水準
（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
3．4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
3．5允收水準（AQL）
本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定如下：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.5%。
（3）MI缺陷，AQL=4.0%。
如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標準執行。如本公司允收水準嚴于客戶標準，可仍依本公司標準執行。
3．6檢驗依據
依據下列一項或多項：
（1）技術文件、設計資料。
（2）有關檢驗規范。
（3）國際、國家標準。
（4）行業或協會標準（如TUV、UL、CCEE等）。
（5）客戶要求。
（6）品質歷史檔案。
（7）比照樣品。
（8）其他技術、品質文件。
3．7檢驗項目
（1）環境試驗
依國家相關標準進行。
（2）震動試驗
依國家標相關準進行。
（3）壽命試驗
依設計要求進行。
（8）結構檢查
依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（9）外觀檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（10）包裝附件檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
產品表示與可追溯性控制
1．總則
1．1制定目的
為制定每批入庫之物料（原物料、半成品、成品）的標識，以利于制造、倉儲等作業辨識，并為品質責任追溯提供依據、特制定本規章。
1．2適用范圍
本公司各種原物料、半成品、成品之標識及追溯，均適用本規章。
1．3權責單位
（1）品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2．產品標識規定
2．1原物料之標識
（1）供應商提供之每批物料，其每一包裝容器外，應貼上供應商之產品標簽，內容應包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、生產日期等，必要時應標識供應商作業單位或人員，以及產品保質期等。
（2）原物料進廠后，倉庫點收人員提供物料待檢卡，由供應商送貨人員填寫后貼在該批物料包裝上。待檢卡內容應包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、交貨日期等。
（3）品管部IQC人依照進料檢驗規定對原物料進行檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上貼上“合格”（允收）、“不合格”（拒收）、“特采”（讓步接收）字樣標簽，并簽署供應商名稱、姓名、檢驗日期。
（4）合格或特采物料入庫后，至制造單位使用完之前，每一包裝容器標簽及整批物料之待檢卡均不可撕毀。
2．2半成品之標識
（1）制造部各單位在生產加工完成之半成品入庫前，應在其包裝容器外貼上標簽卡。標簽卡應填寫下列內容：物料名稱、編號、規格、數量、制造命令、客戶、制造班組（必要時填入作業人員姓名）、生產日期等。
（2）制造單位物料人員對每批半成品，送品管檢驗前，應貼上該批物料之待檢卡。待檢卡填寫下列內容：物料名稱、編號、規格、數量、制造命令、客戶、制造班組、生產日期等。
（3）品管部FQC人員依照最終檢驗規定予以檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上“合格”、“不合格”、“特采”字樣之印章，并簽署姓名、檢驗日期。
（4）合格或特采物料入庫后至后工程使用完這前，每一包裝容器之標簽及整批物料之待檢卡均不可能撕毀。
2．3成品之標識
（1）成品包裝之標識同半成品標識方法（標簽卡、待檢卡）。
（2）每一成品應根據國家（或產品銷售國）相關的產品質量法規的規定，標識生產日期、使用期限（保質期）、生產批號等內容。
3．產品追溯規定
3．1產品追溯方式
出現產品品質問題需追溯時，可以下列方式入手：
（1）產品之生產批號、日期。
（2）產品或物料之標簽卡、待檢卡。
（3）各種產品的檢驗記錄、檢驗報告。
（4）生產日報表及相關生產記錄。
（5）其他可追溯之方式。
3．2產品追溯體系
不合格品控制
1．總則
1．1制定目的
為防止不合格品被誤用，規范不合格品之標示、隔離、處理，特制定本規章。
1．2適用范圍
凡本公司從進料至成品的各環節中，產生之不合格品的管理，均適用本規章。
1．3權責單位
（1）品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。
2．管理規定
2．1不合格的種類
本規章所指之不合格品有兩種不同之狀況：
（2）因含有一定數量之不良品，導致抽樣缺陷超過AQL值，而被品管部（或客戶）判定不合格（拒收）的整批物料（原料、半成品、成品）。
2．2作業程序
2．2．1進料檢驗不合格品之控制
（1）品管部IQC人員在進料檢驗抽檢中，發現之不良品（CR、MA、MI）由IQC人員在該不良品之缺陷處貼上紅色箭頭標簽，標識不良缺陷。
（2）判定合格或特采之物料，IQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求供應商補足良品數，將不良品退供應商處理，并要求改善。
（3）判定交驗批整批不合格時（不良數超過AQL值），IQC人員對該批物料貼上“不合格”（拒收）之標示或加蓋“不合格”章。
（4）倉管人員將不合格批之物料移至指定之“不合格區”，以隔離“待檢區”及“合格區”之物料。
（5）判定不合格批之物料處理方式如下：
（A）退回廠商處理后再交驗。
（B）由相關人員申請，經權責人員審核予以特采，降低標準使用。
（C）特采，挑選使用。
（D）特采，修復加工后使用。
2．2．2制程中不合格品之控制
（1）作業人員在加工作中自檢（互檢）發現之不良品，應予以挑出，并放置于指定的標有“不良品”字樣的容器中。
（2）PQC針對作業人員挑出的不良品進行判定，確屬不良品且本工程無法修復者，在缺陷處貼上紅色箭頭標簽，由制造單位物料人員將不良品移至標有“不良品區”的區域。
（3）對本工程可以修復使用的不良品，由PQC要求制造單位修復加工后使用。
（4）對“不良品區”的不良品應每日集中處理一次，由PQC區分報廢品與不良退貨品，需報廢的不良品由制造單位報廢，應退回供料單位處理的由制造單位退料處理。
2．2．3最終檢驗不合格品之控制
（1）品管部FQC人員工在最終檢驗抽檢中，發現之不良，在缺陷處貼上紅色箭頭標簽。
（2）交驗批判定合格或特采時，FQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求送檢單位補足良品數，將不良品退送檢單位處理，并要求改善。
（3）交驗批判定不合格時，FQC人員對該批物料貼上不合格（拒收）之標識。
（4）送檢單位將不合格批物料退回處理，暫不能處理的置于“不合格”區，待進一步采取對策處理。
（5）判定不合格批之物料處理方式如下：
（A）由送檢單位安排重流后再交驗。
（B）由相關人員申請，經權責人員審核予以特采，降低標準使用。
（C）特采，由下工程挑選或修復后使用。